強い競争力を持つ企業を目指す上で欠かせないのが、製造現場の工程改善です。5S(整理・整頓・清掃・清潔・躾)や生産管理・品質管理の改善を行うことで生産性向上や在庫削減などが図れ、企業の体質強化に繋がります。本事業では、県内大手企業の改善アドバイザーや各分野の専門家等を支援企業に派遣し、社員の皆さんと一緒に改善作業を進めました。
株式会社 共同
共同では、普段から現場改善を心掛けていましたが、本制度を通じて専門家のアドバイスを受けると、(改善の)ノウハウや心構えなど、新たに学ぶことが数多くありました。記入シートやビデオを使った作業工程の「見える化」など実務レベルの指導を受けた「熊本ミートセンター」では、1時間あたりの処理頭数改善やハンバーグ加工の効率化などで生産性が向上。
また、「松橋物流センター」では定物・定位や動線・レイアウト改善、グループに分かれて改善計画を立てる等の取り組みが社員の意識改革に繋がっています。さらに、改善活動で上がった課題は、定期的に開催される報告会で経営陣と共有され、設備投資が必要な改善も素早く行われています。常に自分の仕事環境がより良くなるよう努めることが、ひいては会社の成長にも繋がるとの共通認識の下、「改善」の社風を作っていくことの重要性を改めて感じています。
株式会社 建鋼社
リーディング企業認定を受けるにあたり、雑然としていた生産現場の整理・整頓・清掃に着手。当初は多忙な仕事の時間を整理整頓に充てることに社内で戸惑いも。しかし、派遣された指導員から大企業の生産現場のノウハウを学ぶうち、指導員と同世代の若手社員を中心に少しずつ意識に変化が表れました。その甲斐あって、2014年にリーディング企業として認定。その後、熊本地震で大きな被害を受けましたが、グループ補助金を活用し工場再建を行いました。
余計なものが少しずつ減って有効スペースが広くなり、ひと目で資材の管理ができる環境が整うと、驚くほど作業効率がアップ。さらに、改善を通じて社員同士のコミュニケーションが増えたことで社風にも変化が起き、社員一人一人が「（現場改善を）やるのが当たり前」という気持ちを持つように。また、大手ゼネコンからの依頼の際は、どのような環境で製造されているかをチェックする現場検査が入りますが、同社の常に整った環境が安心感と信頼感を生み、次の仕事に繋がっています。